七速套筒是高档变速自行车后轴关键零部件，结构复杂，要求具有较高的强度、尺寸精度和表面光洁度。采用冷挤压替代原有的机加工方法进行生产，能够提高材料利用率、成形质量和零件使用寿命。利用计算机模拟分析挤压成形过程，预测可能存在的缺陷，为优化模具结构和生产工艺设计、减少试模时间提供了技术保证，具有很大的经济价值和社会效益。研究工作和所获成果对提高企业技术水平和市场竞争力具有重要意义。

　　　　本文采用工艺分析、有限元数值模拟和工程实践验证相结合的方法，对七速套筒成形过程中的金属变形特征、冷挤压工艺参数和模具结构参数进行了研究。运用数值模拟软件DEFORM-3D对两种成形方案进行了分析和比较，确定了较优的工艺方案；对七速套筒冷挤压成形过程中的阶段性和区域性特征进行了研究，分析了金属变形规律；通过正交试验对零件的冷挤压工艺参数和模具的主要结构参数进行了优化，得出了各参数对于成形质量和挤压载荷的影响规律。

　　　　研究结果表明：七速套筒冷挤压过程分为四个阶段和四个区域；工艺参数对冷挤压力的影响顺序为摩擦因子m＞坯料高度h＞挤压速度v，较优的工艺参数组合为m=0.10，h=31.4mm，v=200mm/s；成形工序凹模模具结构参数对挤压载荷的影响顺序为一台阶入模角α＞二台阶入模角β　＞二台阶凹圆角R3　＞一台阶凹圆角R1　＞二台阶凸圆角R4＞一台阶凸圆角R2；正交模拟试验得出了各个模具结构参数对挤压力的影响趋势，使挤压成形质量较优和挤压力较小的模具结构参数组合为R1=1.5mm，R2=2.0mm，R3=2.0mm，R4=1.0mm，α=35°，β=60°。把优化后的工艺参数和模具结构参数作为模具设计和调试的指导，成功地获得了满足工程要求的零件。